مقاله بررسی و شرح کارخانه ریخته گری آلومینیوم تولید کننده سرسیلندر و پوسته کلاچ

دسته: ساخت و تولید

فرمت فایل: doc

حجم فایل: 29 کیلوبایت

تعداد صفحات فایل: 22

مقاله بررسی و شرح کارخانه ریخته گری آلومینیوم تولید کننده سرسیلندر و پوسته کلاچ در 22 صفحه ورد قابل ویرایش

کارخانه ریخته گری آلومینیوم

هدف این بخش تولید سیلندر و سر سیلندر و پوسته کلاج پژو می باشد. در این قسمت ریخته گری سیلندر از نوع تحت فشار که از دستگاه High Pressure با قدرت

2500 HP که یک دستگاه ژاپنی است استفاده می شود و پوسته کلاج و سرسیلندر با دو دستگاه Low Pressure با قدرت 1600 HP که دستگاه ایتالیایی است تولید می شود البته قبلاً در این واحد دستگاه ریژه ریزی نیز موجود بود که با توجه به طرح انتقال بخش ریخته گری به شهرستان ابهر این دستگاه جمع آوری و به ابهر منتقل شد.

در قسمت تولید ذوب از 5 کوره استفاده می شود که این کوره ها شعله ای بوده و دمای حداکثر آنها در حدود می باشد. سه کوره آن برای تامین ذوب قسمت سیلندر با ظرفیت سه تن و سرعت تولید یک تن در ساعت بکار می رود دمای ذوب هنگامی که درون با قبل ریخته می شود حدود 750-730 درجه سانتگراد می باشد که توسط لیفتراک به قسمت ریخته گری سیلندر حمل می شوند. درجه حرارت مذاب هنگام تحویل در قیمت ریخته گری سیلندر به می رسد که در کوره نگهدارنده، موجود می باشد و دو کوره دیگر هر کدام با ظرفیت ذوب 500 کیلوگرم و سرعت تولید 150 کیلوگرم در ساعت موجود می باشند و برای قسمت سر سیلندر بکار می روند.

در مورد گاز زدایی در این کوره ها باید گفت با توجه به ویژگی فلز آلومینیوم و اینکه گازها کمتر از حالت انحلال خارج می شوند در قسمت سیلندر نیازی به گاز زدایی نمی باشد اما برای سر سیلندر از گاز آرگون که توسط دستگاهی به کوره متصل است استفاده می شود. مهمترین مشخصات گاز زدایی مذاب سر سیلندر عبارتند از:

سرعت دوران دهنده گاز 400-450 RPM

زمان گاز زدایی 15-12 دقیقه

درجه حرارت شروع گاز زدایی

نوع گاز مصرفی: آرگون

فشار گاز ورودی: 5/2 اتمسفر

درصد خلوص گاز مصرفی 99/99%

در حدود چهار دقیقه پایانی گاز زدایی مواد:

AL: Sr10%

AL: Mg50%

به منظور اصلاح ساختار و جوانه زنی و آلیاژ سازی در چهار دقیقه پایانی

AL-Sr10% و AL-Mg50% افزوده و دوباره گاز زدایی می کنیم همچنین از فلاکس Coveral11 که یکی ترکیب فلوئوریدی می باشد استفاده می کنیم.

تولید سیلندر با دستگاه HP

از دستگاه HighPressure به منظور تولید سیلندر پژو استفاده می شود این دستگاه 180 تن وزن دارد و نیروی قفل شدن قالب ها 2500 تن و نیرویی که عملShout را انجام می دهد 850 () می باشد. کوره نگهدارنده آن 2500 کیلوگرم وزن دارد و دمای ذوب حدود 720 درجه سانتیگراد می باشد.

دستگاه از دو قسمت تشکیل شده است.

1) فک ثابت:

2) فک متحرک که امکان قفل شدن قالب ها و شات کردن مذاب را می دهد. زمان کل تولید یک قطعه سه دقیقه می باشد و برای سیستم شات از سیستم هیدرولیک و گاز ازت استفاده می شود.

برای تهیه سیلندر از مذاب آلیاژ AS9U3 استفاده می شود برخی از نکات در تهیه این مذاب عبارتند از:

1- در صورت سرد بودن کوره عملیات پیش گرم به صورت کافی، صورت می گیرد تا دیواره کوره سرخ شود.

2- مواد اولیه و شارژ اولیه بصورت 50%شمش و 50%برگشتی سالن می باشد.

3-پس از ذوب کامل شارژ، دمای مذاب به حدود می رسد.

4- فلاکس Coverall11 به نسبت 500gr به ازاء 100 کیلوگرم مذاب روی سطح مذاب ریخته و پس از هم زدن در سطح مذاب عمل سرباره گیری صورت می گیرد.

5- دمای مذاب هنگام آلیاژ سازی می باشد.

6- مذاب با ترکیب شیمیایی و درجه حرارت حدود داخل پاتیل پیش گرم و تخلیه می شود. مذاب با ابزار دستی به هم زده می شود. در حین تخلیه مذاب در پاتیل AL -50Mg% به مذاب افزوده می شود.

7- مقداری فلاکس بر سطح مذاب داخل پاتیل ریخته و در سطح هم زده و سرباره گیری می شود.

8- ابزار مورد استفاده در واحد ذوب باید پیش گرم و پوشش داده شود.

9- دمای ذوب نباید از بالاتر رود.

10- روزی یک مرتبه دیواره کوره ذوب و پاتیل با ماده Coverall 88 تمیز می شود.

ترکیب شیمیایی مذاب:

Si

Fe

Cu

Mg

Ti

Zn

Ni

Pb

Sn

Fe+Mn

Min

25/8

6/0

8/2

__

2/0

__

__

__

__

__

Man

75/9

9/0

7/3

2/0

35/0

1

5/0

2/0

2/0

1/1

در مورد دستگاه HP باید گفت دارای سیستم خنک کننده از دو نوع زیر است

1- مدارهای داخلی سیستم

2-اسپری ماده خنک کننده که شامل آب و ماده روان ساز است.

کنترل درجه حرارت مذاب چدن

مذاب از کوره فرعی وارد کوره ما در (کوره نگهدارنده) می شود و دمای کوره همیشه باید کنترل شود که از المنتی که بوسیله سیم به صفحه دیجیتالی وصل است استفاده می شود بر روی المنت ها یک پوشش سرامیکی قرار دارد.

اگر مذاب دارای دمای پائینی باشد امکان بروز عیب نیامد و ایجاد سرد جوشی در قطعات تولیدی می شود و اگر درجه حرارت مذاب بسیار بالا باشد امکان ماسه سوزی و اکسید شدن مذاب و ترکیب مذاب با جداره نسوز و تولید سرباره و یا ایجاد مک های گازی درشت در قطعه که به آن سوسه می گویند وجود دارد.

واحد شات بلاست Shot Blost

شات بلاست دستگاهی است که توسط پرتاب ساچمه های ریز با سرعت بالا به دست قطعه آن را تمیز می کند جنس ساچمه از نوع فولاد می باشد و جنس بدنه دستگاه از فولاد یا چدن پرکروم می باشد. در این قسمت نباید قطعات بیشتر از دوبار ساچمه زنی شوند زیرا باعث کاهش استحکام قطعه می شود.

واحد سنگ زنی

پس از تمیز کاری قطعات در واحد شات بلاست سیلندر و سرسیلندر، جهت از بین بردن زائده های یاقیمانده به قسمت سنگ زنی هدایت می شوند بعد از سنگ زنی سوراخها و مک ها را با جوشکاری پر کرده و با سنگ صاف می کنند.

واحد واتر تست

در این واحد دو دستگاه واتر تست موجود است که یکی از آنها برای سیلندر و دیگری برای سرسیلندر می باشند که نشستی را کنترل می کنند. در این دستگاه هوا با فشار به داخل قطعه اعمال می شود. البته تمام منافذ خروجی هوا توسط دستگاه بسته می شود. سپس قطعه در داخل آب فرو برده می شود و در صورتی که از داخل آب حبابی خارج نشود سالم بودن قطعه نتیجه می شود در غیر این صورت جزو قطعات ضایعاتی محسوب می شود.

واحد کنترل نمایی قطعه

در این قسمت یک کنترل برروی قطعات انجام می شود که باید دارای خصوصیات زیر باشد:

زمینه پرلیتی فریتی که بیشتر از 95% پرلیت داشته باشد و سختی در حدود HB 235-797 و 70% گرافیت نوع A.

واحد آزمایشگاه

درسه بخش مستقل از هم مشغول فعالیت می باشند که عبارتند از:

الف) آزمایشگاه ماسه: در این آزمایشگاه در هر ساعت نمونه هایی از ماسه خط قالب گیری و ماهیچه سازی گرفته شده و درصد رطوبت، استحکام فشاری، تراکم پذیری، درصد خرد شوندگی و نفوذ پذیری آن اندازه گیری می شود. ضمناً آزمایشات درصد خاک رس فعال و غیر فعال، درصد مواد سوختنی نیز به طور روزانه محاسبه می شود.

ب) آزمایشگاه شیمی تر: در این آزمایشگاه آزمایشات آنالیستی، مواد مورد مصرفی و تطبیق آن با استانداردهای موجود انجام می شود.

ج) ازمایشگاه فیزیک: به این قسمت مجهز به دستگاه کوانتومتر ARL که 22 عنصر را آنالیز و میکروسکوپ متالوگرافی LEITZ که امکان بزرگنمایی تا 2500 برابر را دارا می باشد.

تولید ماهیچه

در کارگاه ریخته گری جمعاً 14 نوع ماهیچه به روشهای (Hot Box) و (Cold Box) تولید می شوند که از این تعداد 9 ماهیچه برای تولید سیلندر با نامهای 1- ماهیچه بدنه شماره 1.2- ماهیچه بدنه شماره2.3- ماهیچه بدنه شماره3.4- ماهیچه بدنه شماره4.

که این چهار ماهیچه هر کدام جای میل لنگ و پیستون را تعبیه می کند. راهگاه مذاب در این ماهیچه ها تعبیه شده است. 5- ماهیچه واتر جاکت برای عبور آب سیلندر. 6- ماهیچه سینی کوچک برای تعبیه واتر پمپ. 7- ماهیچه سینی بزرگ برای تعبیه فلایویل. 8- ماهیچه کاسه. 9- ماهیچه میل سوپاپ.

تمام ماهیچه های سیلندر بصورت کشوئی درهم فرو می رود و کل این مجموعه در قسمت قالب گیری توسط دستگاه میکسچر برداشته و در قالب جایگذاری می کنند. البته 5 نوع ماهیچه نیز جهت سر سیلندر تولید می شوند که عبارتند از:

1 ماهیچه جهت محل عبور بنزین.

2 ماهیچه دود.

3- ماهیچه اتاق که نشیمنگاههای سوپاپ را می سازد.

4- ماهیچه مسیر عبور آب در سر سیلندر.

5- ماهیچه شمع.

ماهیچه های سرسیلندر پس از رنگ شدن و خشک شدن و پخته شدن در گرمخانه جهت مونتاژ و نصب به خط قالب گیری منتقل می شوند.

  • پژوهش بررسی و شرح کارخانه ریخته گری آلومینیوم تولید کننده سرسیلندر و پوسته کلاچ
  • تحقیق بررسی و شرح کارخانه ریخته گری آلومینیوم تولید کننده سرسیلندر و پوسته کلاچ
  • دانلود تحقیق بررسی و شرح کارخانه ریخته گری آلومینیوم تولید کننده سرسیلندر و پوسته کلاچ
  • مقاله بررسی و شرح کارخانه ریخته گری آلومینیوم تولید کننده سرسیلندر و پوسته کلاچ

برای دانلود این فایل اینجا کلیک نمایید

The PDF version of this page!

مقاله بررسی و شرح کارخانه ریخته گری آلومینیوم تولید کننده سرسیلندر و پوسته کلاچ